Гофрированный картон представляет собой жесткий упаковочный материал, который изготовляют, наклеивая бумажные полотна с обеих сторон гофрированной бумаги.
Коробки из гофрированного картона признаны изделиями, равноценными деревянным. Для изготовления коробки из гофрированного картона лист этого материала вначале бигуется. По концам четырех линий биговки на листе делаются разрезы, благодаря которым получаются клапаны, образующие затем дно и крышку упаковки. Уже многие годы существуют машины, в которых объединены операции запечатывания, биговки и разрезки картона.
Флексографская печать в промышленности гофрированного картона отличается от флексографской печати на бумаге с рулона на рулон. Существуют большие различия и в форматах машин, и в запечатываемых материалах, печатных формах, красках, и в готовой продукции, и, наконец, в необходимой подготовке специалистов по обслуживанию машин.
Толщина гофрированного картона имеет значительные отклонения от номинала. Чтобы при этих обстоятельствах добиться удовлетворительного его покрытия краской, печатные формы должны быть более мягкими, чем обычные. Формы предварительно монтируются на материале-носителе с соблюдением правильной приводки.
Печать ведется на листах, которые из - за своей жесткости должны проходить через всю машину в горизонтальном положении. В настоящее время машины флексографской печати по гофрированному картону обычно агрегатируются с другими установками с целью непрерывной обработки материала вплоть до готовой коробки. Листы бигуются, режутся, вырубаются, изгибаются, склеиваются, и пересчитанная продукция собирается в штабеля.
Для печати по гофрированному картону обычно используются водоразбавляемые флексографские краски. Они не глянцевые, обладают хорошей стойкостью к истиранию и быстро впитываются в картон. Поэтому отпадает надобность в сушильных устройствах.
Дозирование краски производится либо двумя валиками, либо валиком и ракелем. В качестве накатного может использоваться обычный стальной растрированный валик с хромовым покрытием или какой-либо из керамических валиков, гладкий или растрированцый.
Все более широкое применение в печати по гофрированному картону находит обратный ракель, так как уход за ним несложен, а если подача краски прекращается и система начинает вращаться сухой, то дефект устраняется быстро.
При использовании водоразбавляемых флексографских красок проблемы защиты окружающей среды обычно не возникает. Порядок сброса сточных вод должен быть строго регламентирован, хотя сточные воды не токсичны. В некоторых фирмах они используются при изготовлении клеев для установок, вырабатывающих гофрированный картон.
Флексография в настоящее время является главным способом печати в промышленности гофрированного картона, хотя есть уже листовые печатные машины офсетной печати, предназначенные для печати на микрогофрокартоне.
В связи с трудностями запечатывания готового гофрированного картона из-за его разнотолщинности появился новый путь получения высококачественной печатной продукции. Гофрированный картон в большинстве случаев состоит из двух плоских и одного гофрированного полотен, соединенных клеящим веществом на водной основе. Существует возможность в качестве последнего (плоского) полотна применять предварительно запечатанный материал.
При использовании для изготовления гофрированного картона предварительно запечатанных рулонов к печатной краске предъявляются более высокие требования. С одной стороны, она должна, как и при обычной флексографской печати, обеспечивать необходимую насыщенность описка и его цветное воздействие. С другой стороны, в установке для изготовления гофрированного картона на краски действуют значительные влажность и нагрев. Влажность возникает при испарении воды, входящей в состав клея для соединения гофрированного и плоских полотен. Нагрев исходит от пластин зоны высушивания клея. Одновременно на слои краски воздействует довольно большая истирающая нагрузка. Гофрированный картон в процессе нагрева и высушивания вскользь проводится по нагревательным пластинам картонодепательной установки. Кроме того, дополнительному истиранию он подвергается также в зоне охлаждения. При этой технологии получения запечатанного гофрокартона используют и офсетную печать для запечатывания плоских полотен, когда к качеству печати предъявляются повышенные требования.
Процессы печатания. Газетная флексографская печать
В США после внедрения рулонных офсетных машин в область газетной индустрии, выпускающей ежедневные издания, возникло стремление иметь более простые машины.
Вначале эти заявки мало кого заинтересовали, но все же первые образцы нужного типа были созданы при взаимодействии с американским союзом газетных типографий.
Были созданы первые экспериментальные секции. Они имели облегченную конструкцию или представляли собой компактные версии подобных секций, имевшихся в машинах высокой и офсетной печати. Они могли встраиваться в эти машины или устанавливаться отдельно. (Для офсетчиков знакомы впечатывающие устройства и секции в печатных машинах офсетной печати, которые работают на базе способа высокой печати).
Вначале отдельные печатные секции и малоформатные машины делались только для экспериментальных или специальных работ. Тем временем и в США, и в Западной Европе стало появляться все больше полностью укомплектованных машин, которые использовались для выпуска ежедневных периодических изданий, и много машин уже находилось в стадии изготовления и сборки. Хорошее качество как черно-белой, так и многокрасочной печати и высокая экономическая эффективность нового способа печати заставили многие газетные типографии, особенно в США, заказывать и устанавливать у себя полные комплекты оборудования для флексографской печати газет.
Выбор флексографского способа печати в новых газетных типографиях диктовался рядом причин:
- простота самого способа печати;
- удобство обслуживания печатных секций и машины в целом;
- очень малое количество макулатуры;
- высокая тиражность печатной формы;
- возможность печатать на тонкой бумаге благодаря слабому просвечиванию оттисков;
- отсутствие смазывания оттиска и получение четкой растровой точки при использовании красок на водной основе;
- меньшая вредность и пожароопасность за счет использования красок на водной основе;
- уменьшенная энергоемкость и низкая стоимость самой печатной машины.
В Германии, Нидерландах и Швейцарии применяют непрямой способ флексографской печати (типоофсет, высокий офсет, офсетная печать без увлажнения), и печатные секции включают и цилиндр с резиновым покрытием. Краски при этом используются на масляной основе.
Европейские исследования и разработки в области водных красок и соответствующих печатных форм пока уступают тем, которые проведены в США, поэтому при современных технических возможностях качество флексографской печати пока ниже, чем офсетной.
Расширение применения флексографской печати в области изготовления газет, несложных журналов и телефонных книг дает импульс дальнейшему совершенствованию этого способа и позволяет ему сравниться по значению с офсетной и глубокой печатью. При этом, однако, не следует оставлять без внимания различия в качестве между большинством американских газет и многими ежедневными газетами в некоторых западноевропейских странах. Не следует также забывать и тотальное снижение тиражей, что является немаловажный фактор развития отдельных способов печати, альтернативных флексографскому способу.
Применение флексографского способа для печати газет привела и к совершенно неожиданному результату. Так как использование красок на водной основе в флексографии приводит к полимеризации краски на бумаге и к нерастворимости полимера при повторной переработке макулатуры и запечатанной бумаги (старых газет) для изготовления бумаги, то возникли новые препятствия внедрения флексографии в газетном производстве. Однако нет худа без добра. И тогда первоначальную идею сменила другая идея – создать укороченные красочные аппараты для газетных машин офсетной печати. И красочные двухцилиндровые аппараты из машин флексографской печати перекочевали в машины офсетной печати. Они очень реактивны, а количество валиков и цилиндров сведено до минимума – всего два. Количество цилиндров и валиков в красочном аппарате машин офсетной печати находится в интервале 14 – 26, не говоря о красочном ящике, у которого одна стенка, это целая система шаберов (пластинок).
Особенности допечатных и печатных процессов
Оптическая плотность фотоформы на участках, соответствующих будущим пробельным элементам, должна составлять 4,0 и пленка должна иметь шероховатую поверхность для устранения воздушных пузырей между пленкой и формной пластиной в копировальной раме. Присутствие воздушных пузырей между фотоформой и формной пластиной в процессе копирования приводит к искажению печатающих элементов и к появлению на печатной форме кольца Ньютона.
Особого внимания требует выбор линиатуры растра. С одной стороны, чем тоньше элементы изображения, тем больше должна быть линиатура. С другой стороны, высокая линиатура растра сопровождается сильными графическими искажениями. Так, при одинаковом физическом искажении контура 2% искажения точки в светах при растре 40 линии/см соответствует 20% искажений при растре 54 линии/см.
В результате может оказаться, что при линиатуре 40 линии/см с воспроизведением точек от 2 до 98% можно получить оттиски более высокого качества, чем при линиатуре 54 дин/см, но с воспроизведением точек от 20 до 80%.
Шершавый материал требует больше краски, давления, и, следовательно, более грубого растра. Для гладких пленок - наоборот. Наиболее распространенная линиатура растра для печати на пленках в Германии - 48 линии/см, на лощеных бумагах - 36 линии/см, на нелощеных - 32-28 линиисм. Растр с прямоугольными или овальными точками, тем более линейчатый растр, иногда применяемые в офсете, не годятся - допустимы только круглые точки, иначе из-за разной деформации по разному ориентированных точек возникнут цветовые искажения.
Линиатура анилоксового цилиндра должна быть в 3-5 раз выше линиатуры растра печатной формы. В любом случае растровая точка не должна погрузиться в ячейку анилоксового цилиндра. Для этого диаметр минимальной точки не должен быть меньше ширины ячейки анилоксового цилиндра. Поэтому модное на сегодняшний день в офсете частотно-модулированное растрирование с использованием точек минимально возможных размеров дает в флексографии плохие результаты. Чтобы минимизировать влияние растра анилоксового цилиндра, углы поворота растров при изготовлении цветоделенных фотоформ во флексографии отличаются от принятых в офсете. Угол поворота растра анилоксового цилиндра определяет и комплект углов поворота растровых структур цветоделенных изображений. Выбор проводится по критерию минимизация муаровой структуры на оттиске. Как правило, углы в флексографии отличаются на 70 от величин углов в офсетной печати.
В современных машинах краска подается прямо на анилоксовый цилиндр камерным ракелем. Чем выше требования к качеству печати, тем тоньше должен быть слой подаваемой краски.
Водорастворимые краски, применяемые во флексографии в основном для печати на бумаге, подразделяются на три типа: чистые водорастворимые краски без органических веществ; с небольшим (до 5%) добавлением органических веществ и водоразбавляемые, в которых доля органических веществ достигает 20-25%. Применение красок последнего типа должно сопровождаться сжиганием паров растворителей.
Среди красок на органических растворителях распространены двухкомпонентные краски, применяемые, когда краска не должна разрушаться под действием других красок или воды, например для упаковки подлежащих замораживанию продуктов.
Краски УФ-отверждения дороги, требуют большого расхода энергии и применяются пока в малоформатных машинах с шириной полотна до 450 мм секционного построения, так как в машинах планетарного построения УФ-сушка сопровождается чрезмерным нагревом печатного цилиндра. Хотя в последнее время появились так называемые холодные УФ сушки (лампы) и это может явиться существенным фактором в расширении УФ-печати.
Рекомендуемая в процессе печати последовательность нанесения красок - от более светлой краски к более темной, чтобы меньше загрязнялась краска в последних секциях, стала принципом. Если технология этого не позволяет, например, при печати с обратной стороны прозрачной пленки, необходимо применять сушку краски на оттиске между печатными секциями. Лучше работать с максимально возможной вязкостью краски. Общепринятой считается вязкость 28-30 сек при диаметре измерительной воронки 4 мм.
Количество краски, переходящее на оттиск, зависит от гладкости материала и его пористости и меняется от 6-8 г/м2 (для пленок) до 17-20 г/м2 для бумаги. Впитывающая способность материалов может определяться разными тестами. Такое тестирование и контроль помогает в оптимальном подборе красок. Это особенно важно при повторных тиражах.
Для надежного закрепления краски невпитывающие полимерные пленки должны иметь вполне определенное состояние запечатываемой поверхности. Это состояние характеризуется поверхностным натяжением 38 – 45 мН/м. Достигается это состояние запечатываемой поверхности разными способами - обработкой открытым газовым пламенем или коронным разрядом. Желательно, чтобы перерыв между такой обработкой и печатью был не более 1-2 недель, так как поверхность пленки постепенно теряет приобретенные печатные свойства. Проконтролировать указанное значение поверхностного натяжения можно специальным пробным карандашом или пробной жидкостью. При тестировании с использованием жидкости, то ее небольшое количество не должно ни растекаться, ни собираться в каплю.
Печатные формы для флексографии изготавливаются несколькими способами. Наиболее распространены печатные формы из фотополимеров. Наилучшие результаты дает лазерное экспонирование специального формного материала, так как отсутствует рассеяние света, в отличие от обычной копировальной рамы, где оно происходит из-за неплотного контакта фотоформы с формным материалом.
Основные характеристики печатной формы это толщина, жесткость и твердость, которые тесно взаимосвязаны. Твердость одного и того же материала при уменьшении его толщины с 2,84 до 1,14 мм как бы увеличивается с 60° до 82° по ШОРу. В то же время разные материалы одинаковой толщины, например 2,84 мм, могут иметь разную жесткость. Более тонкие и жесткие печатные формы лучше передают растровую точку, но с ними труднее работать. Для гладкого запечатываемого материала при печати растровых изображений лучше использовать более жесткие формы, чем при печати штрихов и текста. Поэтому надо гибко использовать разные типы формных пластин при изготовлении печатных форм.
Фотополимерные пластины, которые используют для изготовления печатных форм, состоят в основном из слоя мономера, соединенного с жесткой подложкой. Для увеличения диапазона экспозиции и улучшения краскопереноса на него иногда наносят специальный слой, который, в свою очередь, часто покрывают защитной пленкой. Чтобы пленка легче отделялась, между ней и мономером нередко размещают еще один разделительный слой.
При экспозиции в копировальной раме самая сильная полимеризация происходит с поверхности. Чтобы усилить сцепление слоя мономера с подложкой проводят предварительное экспонирование пластины (если она прозрачна, то подложкой к источнику освещения) без всяких негативов. Это способствует созданию так называемого основания, на которое опирается печатающий элемент. При толщине формы 1,7 мм рекомендуется методом проб подобрать предварительную экспозицию, чтобы высота основания составляла 0,7 мм, а рельеф - 0,7-0,8 мм.
Чтобы правильно выбрать время основной экспозиции, используется тест-негатив, контроль ведется по 2-процентной растровой сетке, отдельно стоящей точке диаметром 0,25 мм и тонким линиям. При недостаточном экспонировании растровая сетка и точки не воспроизводятся на форме или имеют неправильный профиль, а тонкие линии приобретают волнообразный характер. Следует ориентироваться на минимальное время экспозиции с небольшим добавлением, поскольку определить максимально допустимую экспозицию можно только в лабораторных условиях.
При вымывании неэкспонированный мономер должен быть промыт до основания. Щетки в щеточных вымывных устройствах при регулировании надо устанавливать на всю глубину рельефа.
При хранении форм их нельзя подвергать давлению, действию прямых солнечных лучей; а использованные формы надо очищать от краски, так как в ее состав часто входят вещества, с течением времени разрушающие форму.
Другим пока малораспространенным способом, о котором было упомянуто при рассмотрении вопроса о формных цилиндрах, это изготовление печатных форм выжиганием рельефа лазером на предварительно обрезиненном и прошлифованном формном цилиндре. Таким способом можно получить изображение с линиатурой до 60 линии/см и хороший профиль печатающих элементов.
Все новые машины оснащаются формными цилиндрами со съемными гильзами. Гильзы, на которые крепится форма могут быть металлическими тонкостенными (толщина стенки 0,125 мм) или в последние два года получили распространение многослойные пластмассовые гильзы, у которых толщина стенок может быть различной. Это позволяет при одном формном цилиндре и комплекте гильз не только подготавливать формы для следующего тиража, но и менять длину оттиска (естественно, при наличии соответствующего комплекта приводных зубчатых колес). Снаружи гильза может быть снабжена эластичным слоем, на который крепится форма. Он облегчает условия печати с тонких жестких форм.
При креплении форм необходимо следить, чтобы в сумме радиус формного цилиндра, толщина гильзы, печатной формы и липкой ленты соответствовали радиусу делительной окружности зубчатого колеса формного цилиндра. В небольших пределах корректируют это расстояние, изменяя толщину липкой ленты.
Необходимо помнить, что формы разной толщины, имеющие в плоском состоянии одинаковую длину, при размещении на цилиндре дают оттиски разной длины. Размер корректировки, которую нужно вносить на стадии подготовки фотоформ, можно подсчитать, исходя из условия, что подложка фотополимерной формы не растягивается. Корректировка длины нужна также и в случае печати на растягивающихся пленках, так как напечатанное изображение может не совпасть с высекаемым. Например, оттиски на полиэтилене в свободном состоянии короче на 0,5%, чем на натянутом полотне в печатной машине; для полипропилена усадка составляет приблизительно 0,2%. Размер усадки определяют опытным путем.
В последнее время появились сжимаемые липкие ленты различной толщины и жесткости. Они, как и гильзы с эластичным верхним слоем, позволяют применять более тонкие формы. Это приводит к повышению качества и скорости печати, особенно на старых изношенных машинах. Для печати плашек лучше брать более жесткий эластичный слой, а для растра - более мягкий.
При наклеивании на формный цилиндр печатных форм для облегчения приводки используют дополнительные устройства и различные приемы. В одном из устройств применяют полупрозрачное зеркало, позволяющее координировать положение формы по оттиску, оставленному на вспомогательном цилиндре уже смонтированной формой. Этот способ дает возможность монтировать форму, состоящую из отдельных кусочков (фрагменты формы), и тем самым экономить формный материал и снизить неприводку по всей площади оттиска. В других устройствах для координации положения формы относительно формного цилиндра или гильзы используются телекамеры, анализирующие координаты приводочных меток. В устройствах третьего типа форма составляется из отдельных фрагментов, наклеиваемых на сплошной лист, который затем крепится на формный цилиндр. Для малоформатных машин с шириной печати до 450 мм используется прозрачность печатной формы. Форма накладывается печатной стороной на координатную сетку, а формный цилиндр опускается на форму сверху.
Чтобы получить бесконечную форму для печати без полей, стык между концами формы заливают мономером и полимеризуют, а затем шлифуют.
Сильные стороны флексографской печати в целом
Модули высечки и отделки оттисков в флексографских печатных машинах
Их компоновка может быть разной в зависимости от вида выполняемых работ. В большинстве случаев стандартная штанцевальная секция характеризуется наличием трех звеньев, в каждое из которых можно установить устройства ротационной высечки, продольной резки полотна, высечки в листы или отделочный модуль (для ротационного тиснения фольгой и т. п.).
Для печати самоклеящихся этикеток к модулю высечки монтируется устройство намотки облоя, для выполнения отделочных работ и межспайной печати устанавливается секция ламинирования.
Как правило, при работе с картоном используются специальные кассетные модули ротационной высечки, имеющие жесткие платформы и позволяющие монтировать устройства отделки и приспособления для вывода готовой продукции.
Узкорулонные флексографские машины имеют очень широкий спектр возможностей по отделке различных видов материалов (холодное ламинирование, ламинирование пленкой с УФ-лаком, трафаретная печать, продольная резка и перфорирование, ротационное тиснение фольгой, ротационное конгревное тиснение). Они имеют стандартные комплектации для изготовления продукции с защитой от подделок (различные виды билетов, идентификационные марки, лотерейные билеты, этикетки с голограммой и т. д.). Существуют также мультирулонные системы, позволяющие соединять при печати несколько полотен из различных основ вместе.
Для печати изображений на обратном (клеевом) слое самоклеящихся этикеток используется устройство расслоения/припрессовки, позволяющее расслоить самоклеящийся материал, а после печати припрессовать подложку к собственно самоклеящемуся материалу.
При необходимости печати на обратной стороне используется устройство переворота ленты (полотна), представляющее собой систему горизонтальных и вертикальных роликов, а также расположенных крест-накрест шлифованных стальных цилиндров с мелкими отверстиями, через которые подается воздух, создавая воздушную подушку при скольжении по ним материала.
Печать на гофрированном картоне
Флексография в настоящее время является ведущим и единственным способом печати в промышленности гофрированного картона, хотя есть уже и листовые печатные машины офсетной печати, предназначенные для печати на микрогофрокартоне.
Будущие разработки в области флексографских печатных красок, форм и машин еще более укрепят положение флексографии как наиболее экологически чистого, быстрого и экономичного способа печати.
Предварительные выводы
Из всего вышеизложенного следует что:
Печатные формы для флексографской печати имеют высокую тиражестойкость и могут быть использованы при печати миллионных тиражей;
В некоторых областях печати флексографский способ пока незаменим, так как можно проводить печать на материалах очень широкого спектра по качеству и химической активности поверхности запечатываемых материалов – от тонких тянущихся пленок до гофрокартона и различных видов фольги и пластмасс.
Флесографская печать, впитав сильные стороны высокой и офсетной печати, открыла перед собой светлое будущее. По технологической гибкости флексографская печать не имеет себе равных. Печать этикеток, газет и книг на дешевых легких бумагах, печать на упаковке из бумаги, картона, гофрокартона, пленок, фольги и целлофана, печать миллионными тиражами, печать в линии с секциями послепечатной обработки и упаковки продуктов и товаров это всего лишь грани блестящего будущего флексографии.
Бурное развитие флексографии стимулирует развитие и других способов печати путем переноса технологических и технических решений.
Флексографские печатные машины это скорее печатные линии и агрегаты, которые проводят не только печать.
Подбирать тип машины необходимо под конкретную продукцию и под конкретные условия ее размещения. Но и в этом случае должны быть очень внимательными, чтобы не пропустить что-то такое, которые не смогли учесть, но которое оказалось бы необходимы при решении наших задач.
Горячая тема или взлет флексографии
Флексография теснит офсетную и глубокую печать в ряде секторов рынка, в первую очередь - при печати этикеток и при печати на упаковке. Это происходит благодаря ряду технических достижений, приближающих качество флексографского оттиска к качеству офсетного оттиска.
Как уже выяснили, флексография относится к способу прямой высокой печати, и ей присущи основные недостатки этого способа - неодинаковость давления на плашке и отдельно стоящем печатающем элементе.
В отличие от высокой классической печати, где деформируется декель, во флексографии деформируются отдельные печатающие элементы печатной форма и сама форма как целое, но возможность приправки отсутствует. Чтобы получить хорошее качество, надо печатать растровые изображения и плашки в одних секциях, а штриховые изображения и текст - в других. Поэтому современные флексографские машины имеют зачастую 6-12 печатных аппаратов.
Уже уточнили, что усилие печати зависит от гладкости запечатываемого материала. Кроме того, чем тоньше печатающие элементы, тем жестче должна быть печатная форма. А так как сюжеты и материалы, на которых производится печать, различны, имеется, как уже отметили, большое разнообразие типов формных пластин и, следовательно, печатных форм.
В виду упрощенной структуры красочных аппаратов, применяемых в флексографских печатных машинах, отсутствует и возможность местной регулировки подачи краски. Однако необходимо заметить, что принятая структура красочных аппаратов не прихоть конструкторов, а необходимость и требование технологии. Здесь определяющим фактором является особенность печатной краски – маловязкая и быстросохнущая, состоящая приблизительно на 70% из растворителя и на 30% из сухого остатка.
И, тем не менее, даже при таком количестве и разнообразии требований, если для тиражного вида бумаги и сюжета подобрать оптимальную жесткость формы, соответствующую краску и печатную машину, то можно получить очень хорошие результаты.
Трудности контроля синтеза цвета на оттиске во флексографии связаны с тем, что для этого способа нет печатных красок стандартизированных цветов, как в офсетной или высокой печати. Выпускается большое количество красок, имеющих цвета, зачастую недостижимые при использовании офсетных красок европейской триады. Производственникам приходится смешивать краски самим или заказывать их производителю красок. Понятно, что при этом целесообразно проводить измерения цвета в стандартизированном цветовом пространстве, например, CIE LAB. Однако, в любом случае классический денситометр неприменим - необходимо пользоваться спектрофотометром.
Всем известно, что каждый способ печати имеет свои сильные и слабые стороны, которые неразделимы и обуславливают друг друга. Что касается печати на гибких упаковочных материалах, бумаге и картоне, необходимо рассматривать сразу несколько способов печати, принимая во внимание как степень ползучести (растяжимости) этих материалов, так и параметры, влияющие на стоимость процесса, а также предполагаемые изменения рыночной конъюнктуры.
По сути дела, рынок - это каждый из нас. Мы и есть потребители упакованных продуктов, а на уровень потребления оказывают влияние вкусы и привычки каждого индивидуума, государства или нации. И как часть рынка все мы находимся в постоянном поиске чего-нибудь нового, что модно попробовать, применить или чем можно обладать.
Флексография в последние 10 лет стремительно развивалась. По данным многочисленных источников, этот вид печати занимает на рынке долю от 3% до 5% во всех подразделениях мировой упаковочной отрасли, а в полиграфической отрасли стремительно приближается к 70% всей упаковочной печатной продукции. Технологические разработки в области фотополимерных материалов, керамических растровых валов, ракелей и красок буквально перевернули сценарий постепенного развития флексографской печати и ускорили его.
Катализатором явились достижения химической отрасли в области фотополимеров и печатных красок; к ним добавились особо тонкие многослойные формные материалы. Целью создания этих материалов стало улучшение качества флексографской печати.
Что касается оборудования, здесь становится очевидным рост спроса на машины планетарного построения с общим печатным цилиндром, неоспоримое преимущество которого - совершенство в совмещении красок во всех скоростных режимах печати и на любых материалах.
В ближайшие годы мы станем свидетелями быстрого роста количества секционных рулонных и листовых флексографских машин, предназначенных, в особенности, для печати на жестких материалах типа картона и гофрокартона, например, в производстве складных коробок.
Ширина рулона и формат печати определяют в общих чертах вид производимой упаковки, который может варьировать в очень широком спектре. Например, от этикеток до любого гибкого материала для упаковки пищевых продуктов, рукавной пленки, бумажных мешков промышленного формата, конвертов и оболочек, подарочной бумаги, картонных коробок.
В то время как в Европе для флексографской печати на пластиках в основном применяются краски на основе растворителя, в США все чаще используются краски на водной основе (особенно в связи с вступающими в силу законами о защите окружающей среды), а флексографская печать находит новый рынок сбыта, используя ультрафиолетовые краски.
Известно, что флексография по экономическому критерию больше подходит для малых и средних тиражей, чем глубокая печать. По этой причине производится оборудование, лучше приспособленное к необходимости сокращения времени простоя для смены заказа и нового запуска машины. Вероятно, «рубашка» («рукав», гильза) формного цилиндра и «рубашка» для анилоксового вала в значительной степени способствовали достижению этой цели. Это подтверждается растущим спросом на машины среднего класса, на которых возможна смена заказа за несколько минут.
Характерные особенности оттисков флексографского способа печати
Как уже выяснили для перехода краски с печатной формы на запечатываемый материал при флексографском способе печати необходимо давление.
1. При рассматривании одно- и многокрасочных оттисков через лупу или микроскоп на краях элементов букв, штрихов, растровых элементов наблюдается более толстый слой краски, чем в середине. Это приводит к получению резко очерченных и гладких краев и различной цветовой насыщенности печатных элементов по площади.
2. Тоновые изображения воспроизводятся растровыми элементами, находящимися обычно на всех участках изображения, в том числе и самых светлых. При этом растровые элементы оттисков, полученных с фотохимикографических полимерных печатных форм, приближаются, как правило, к круглой форме - имеют форму точек.
3. Многоцветные тоновые изображения воспроизводятся обычно в четыре краски по тому же принципу триадной печати, что и в плоской офсетной печати.
4. Тонкие линии на изображении и штрихи текста на оттиске получаются непрерывными и с гладкими краями, а стыки и пересечения линий четкими без огрублений и округленностей.
5. При флексографской печати в качестве запечатываемого материала используют бумагу, картон, гофрокартон, пленку, самоклейку, целофан, фольгу, металлизированную бумагу.
Способ флексографской печати используется для печатания на упаковках, на пластиковых пакетах, при производстве газет, этикеток и пр. При флексографской печати запечатываемые материалы самые разнообразные. Оттиски флексографской печати не имеют характерного запаха краски как при офсете и высокой печати или краска имеет слабый спиртовой запах.
Вместо общего вывода
Все сказанное, это всего лишь группа из самых значимых факторов, которые определили сегодняшнее состояние флексографии и, которые послужили причиной и стимулом для наблюдаемого взлета флексографии на сегодняшний день.
